З дня заснування на Авдіївському коксохімічному заводі застосовуються новітні, передові для свого часу технології і досягнення науково-технічного прогресу.
На АКХЗ вперше були споруджені закриті склади вугілля. На машинах, що знімають двері коксових батарей, застосовані пристрої придушення викидів пилу. При реконструкції коксових батарей №№1,2,3 застосовані вдосконалена кладка і опалювальна система, що дозволило на 90% скоротити газування і збільшити терміни використання футерування.
На АКХЗ вперше в країні освоювалися технології двоступінчатого первинного охолоджування коксового газу, безсатураторний спосіб виробництва сульфату амонію, а також цілий комплекс інших хіміко-технологічних процесів. Широко застосовуються в ПАТ «Авдіївський коксохімічний завод» передові зарубіжні технології.
Зокрема, в 2003 році пущена установка по збагаченню грубозернистих шламів із застосуванням гидросайзеров англійської компанії «Gramtech Associates Ltd», що дозволило стабілізувати і зменшити навантаження на флотацію, переробляти шлам, що особливо важливо, враховуючи дефіцит вугілля, що коксується, в Україні. У пекококсовом цеху для грануляції і розфасовки пека кам'яновугільного електродного в 2005 році введена в експлуатацію установка німецької фірми «SANDVIK».
За останні шість років дуже багато зроблено для реалізації заходів щодо вдосконалення технологій виробництва коксу і хімічної продукції, по зменшенню дії забруднюючих речовин на довкілля.
У 2006 році введено в експлуатацію відділення по згущуванню і обезводненню хвостів флотації після радіальних згущувачів в УПЦ №1 з використанням устаткування німецької фірми «Rittershaus & Blecher». Зневоднені хвости флотації вивозяться на породовідвал.
Виконана заміна існуючих автодозаторів на стрічкові дозатори німецької фірми «PFISTER» з автоматизованою системою управління дозування «BTM FeedMaster», що дозволить поліпшити якість шихти і коксу за рахунок збільшення точності дозування компонентів шихти з 2% до 0,5%.
У 2008 році введений в експлуатацію шнековий пробовідбірник «UNI-SAMPLER» компанії «ДЖОНСОН ІНДАСТРІЗ» з рентгено-флуоресцентним експрес-аналізатором OXEA-1000 і галогенним вологоміром НВ-3 фірми «Metler Toledo», що дозволяє оперативно контролювати якість рядового вугілля, що поставляються на завод, і концентратів, відбираючи проби безпосередньо з вагонів без необхідності їх розвантаження.
Сучасні методи переробки продуктів коксування на АКХЗ дозволяють випускати широкий спектр хімічної продукції. В цеху уловлювання №1 завершена реконструкція відділення дистиляції з використанням устаткування провідних фірм-виробників, що дозволило отримувати сирий бензол покращеної якості, майже в два рази скоротити витрати вбирного масла, а також економити енергоносії: воду, пару, коксовий газ.
Зроблена реконструкція другої черги бензольного відділення і змонтований новий бензольний скрубер з просічено-металевою витяжною насадкою. Запропонована конструкція скрубера для уловлювання бензолових вуглеводнів з коксового газу значно покращує масообмінні процеси між коксовим газом і поглинальною рідиною і дозволяє в процесі очищення газу застосовувати один скрубер замість трьох з дерев'яними хордовими насадками.
Реалізована програма по закриттю циклу кінцевого охолоджування коксового газу в цехах сіркоочистки №2, уловлювання №1. Вживання спіральної колони «Alfa Laval» дозволило запровадити триступінчату систему охолоджування, при інтенсивніших процесах охолоджування і меншій кількості хладагента. Використання даної системи кінцевого охолоджування коксового газу виключає попадання шкідливих речовин в атмосферу з рідини, що охолоджує. Реконструкція дозволить скоротити викиди в атмосферу більш ніж на 2 тисячі тонн хімічних речовин на рік.
На АКХЗ, в цехах сіркоочистки, запроваджена єдина в Україні установка з виробництва сірчаної кислоти за технологією і на устаткуванні данської компанії «Хальдор Топсе». Це дозволило знизити шкідливі викиди в атмосферу, збільшити виробництво кислоти сірчаної технічної, поліпшити її якість, снизити споживання електроенергії, скоротити витрати на ремонт устаткування. Проведена реконструкція 2-ступінчастого очищення коксового газу від сірководня з доведенням втрат по сірководню в очищеному газі до 0,5г/м3 у цехах сіркоочистки №1 і №2.
Для забезпечення екологічного захисту в 2010 році АКХЗ приступив до фінального етапу реконструкції системи кінцевого охолоджування коксового газу і ввів в дослідну експлуатацію установку закритого охолоджування коксового газу на II черзі цеху уловлювання №1. В основі технології охолоджування використання компактних триступінчатих спіральних холодильників шведської компанії «Alfa Laval», спроектованих за замовленням АКХЗ.
Реалізація даного проекту дозволила виключити попадання хімречовин в атмосферу на градирнях і скоротити викиди більш ніж на 2 тис. тонн хімічних речовин на рік.
Закрита технологія охолоджування коксового газу також знизила навантаження на біохімічні установки заводу, де очищається використовувана в технологічних процесах вода. Це підвищило надійність роботи, поліпшило якість очищення води, скоротило об'єми її закупівлі для виробничих потреб АКХЗ.
У березні 2011 року після реконструкції на ТЕЦ, в турбінному цеху №2, введено в експлуатацію турбогенератор №7, оснащений данською системою конденсації пари «Alfa Cond». Реалізація даного проекту дозволить збільшити продуктивність турбогенератора №7 на 1,5 тис. кВт/год або 11.6 тис. МВт/рік.
В даний час на АКХЗ впроваджується ще ряд крупних проектів. Зокрема, для підтримки виробничих потужностей по очищенню коксового газу проводиться реконструкція сульфатного відділення і складу сульфату амонію, з метою підвищення якості готової продукції в коксовому цеху №1 розпочато будівництво ділянки подрібнення шматків коксу + 80 мм. Для збільшення вироблення електроенергії на ТЕЦ проводиться заміна турбогенератора №3.
Для збільшення обсягів виробництва продукції в пекококсовом цеху планується будівництво установки грануляції електродного пека. У коксовому цеху №1 буде проведена реконструкція гасильного блоку №2 на УСТК, що дозволить підвищити вироблення енергетичної пари і як наслідок збільшити виробництво електроенергії
Починаючи з другої половини 90-х років на заводі приділяється увага впровадженню автоматизованих систем управління технологічними процесами (АСУ ТП). На сьогодні автоматизацією повністю або частково охоплені технологічні процеси практично всіх цехів хімічної групи. Під управлінням УСУ ТП уже працюють відділення очистки газу і сірчанокислотні відділенні в цехах сіркоочистки, а також бензольне відділення цеху уловлювання. Підходять до завершення роботи по автоматизації аміачно-сульфатного відділення в першому цеху уловлювання. У найближчій перспективі автоматизація аміачно-сульфатних відділень цехів уловлювання, бензольного відділення цеху сірко очистки, а також відділення дистиляції смолоперегонного цеху.
У вуглекоксовій групі цехів автоматизовані дозувальні відділення закритих складів вугілля вуглепідготовчих цехів, розпочато роботи по автоматизації миєчного і флото-сушильного відділень вуглефабрики. Частина коксових цехів оснащена сучасними автоматизованими системами управління коксовими машинами, кантовочними лебідками і розвантажувальними пристроями установок сухого гасіння коксу на базі промислових контролерів. Підходять до завершення роботи по автоматизації аміачно-сульфатного відділення в першому цеху уловлювання. Зараз ведуться роботи по впровадженню автоматизованих систем управління одним з блоків установки сухого гасіння коксу (включаючи котел-утілізатор і розвантажувальні пристрої) та обігріванням коксової батареї (включаючи управління кантовочною лебідкою) коксового цеху №4. У найближчій перспективі автоматизація відділення пекопідготовки пекококсового цеху.
Системи автоматизації впроваджуються і у виробництві пари для технологічних потреб підприємства: два з семи парових котлів вже працюють під управлінням УСУ ТП, а ще один котел буде автоматизовано у найближчий час.
З 1991 року на підприємстві експлуатується розроблена спеціалістами заводу інформаційно-аналітична система управління технологічними процесами (ИАСУТП) коксового виробництва. У наступний час ця система використовується в усіх коксових цехах. За допомогою вбудованих експертних підсистем система виявляє причини, що могли викликати відхилення від технологічного регламенту, пропонуючи способи іх усунення. ИАСУТП також дозволяє моделювати технологічні процеси коксування.
В даний момент вповаджується автоматизована система управління виробництвом Manufacturing Execution System (MES), завданням якої є планування, синхронізація, координація, аналіз і оптимізація випуску продукції в рамках заводу. Подібне впровадження стало можливим, у тому числі, завдяки покриттю оптоволоконною мережею всіх виробничих ділянок підприємства. Надійність роботи АСУТП і MES гарантується за рахунок експлуатації двох синхронних центрів обробки даних, які забезпечені комплексом сучасної інженерної інфраструктури.
В рамках першого етапу впровадження MES створений виробничий технологічний портал, який в реальному часі акумулює технологічні параметри, отримані з усіх АСУ ТП, що функціонують на підприємстві, і надає можливості їх візуалізації та аналізу. Вся базова інформація про виробництво виводиться на робочі станції технологів, а також на спеціальний настінний дисплей (відеостіну), розміщену в диспетчерській підприємства. Система забезпечує автоматизоване формування звітів про фактичні результати виробничої діяльності. До середини літа 2012 року планується завершити другий етап впровадження MES на АКХЗ, який полягає в автоматизації обробки і передачі даних центральної заводської лабораторії та відділу технічного контролю. Також, буде розроблено технічне завдання на перерахунок в режимі реального часу матеріального балансу підприємства.
З 2002 року на заводі використовується система ERP Oracle eBusiness Suite, которая на сьогодні забезпечує автоматизований облік надходження, оплати і руху сировини, виробництва, відвантаження і оплати продукції, автоматизує направлення бухгалтерського та податкового обліку, руху закупаємих товарно-матеріальних цінностей та обладнання, а також процес розрахунку заробітної плати. В даний момент ведуться роботи по інтеграції з системою управління виробництвом з метою отримання більш оперативних, об`єктивних даних і виробничих показників безпосередньо з першоджерела.
Для ефективного управління ІТ-інфраструктурою, забезпечення безперервності і працездатності ІТ-систем у виробничих процесах служба інформаційних технологій впровадила сервісну модель управління відповідно до кращих світових практик на основі ITIL.
Науково-дослідна робота
На ПАТ «АКХЗ» з моменту його заснування не припиняється проведення науково-дослідних робіт як самостійно, так і спільно з ведучими науковими і проектними організаціями, такими як УХІН, ГІПРОКОКС, УНПА «Укркокс», КОКСОХІМПРОЕКТ та ін.
Працівники заводу залучені в раціоналізаторську і винахідницьку роботу. Запропоновані технічні рішення, направлені на вдосконалення технологічних процесів виробництва, поліпшення якості продукції, що випускається.
Підприємством отриманий патент № 23712 від 11.06.2007 на корисну модель «Процес кінцевого охолоджування коксового газу», патент № 20441 від 15.01.2007 на корисну модель «Скрубер для уловлювання бензолових вуглеводнів з коксового газу». Розробки застосовані при реконструкції бензолового відділення цеху уловлювання № 1.
У 2010 році на Авдіївському коксохімічному заводі виконувалося 29 науково-дослідних і дослідно-конструкторських робіт (НІОКР). За останніх 10 років працівниками заводу подано більше 3 тис. раціоналізаторських пропозицій і отримано 23 патенти на винаходи, 15 з яких вже використовуються у виробництві.