Со дня основания на Авдеевском коксохимическом заводе применяются новейшие, передовые для своего времени технологии и достижения научно-технического прогресса.
На АКХЗ впервые были сооружены закрытые склады угля. На двересъемных машинах коксовых батарей применены устройства подавления выбросов пыли. При реконструкции коксовых батарей №№1,2,3 применены усовершенствованная кладка и отопительная система, что позволило на 90% сократить газование и увеличить сроки использования футеровки.
На АКХЗ впервые в стране осваивались технологии двухступенчатого первичного охлаждения коксового газа, безсатураторный способ производства сульфата аммония, а также целый комплекс других химико-технологических процессов. Широко применяются в ПАО «Авдеевский коксохимический завод» передовые зарубежные технологии.
В частности, в 2003 году пущена установка по обогащению крупнозернистых шламов с применением гидросайзеров английской компании «Gramtech Associates Ltd», что позволило стабилизировать и уменьшить нагрузку на флотацию, перерабатывать шлам, что особенно важно, учитывая дефицит коксующегося угля в Украине. В пекококсовом цехе для грануляции и расфасовки пека каменноугольного электродного в 2005 году введена в эксплуатацию установка немецкой фирмы «SANDVIK».
За последние шесть лет очень много сделано для реализации мероприятий по совершенствованию технологий производства кокса и химической продукции, по уменьшению воздействия загрязняющих веществ на окружающую среду.
В 2006 году введено в эксплуатацию отделение по сгущению и обезвоживанию хвостов флотации после радиальных сгустителей в УПЦ №1 с использованием оборудования немецкой фирмы «Rittershaus & Blecher». Обезвоженные хвосты флотации вывозятся на породоотвал.
Выполнена замена существующих автодозаторов на ленточные дозаторы немецкой фирмы «PFISTER» с автоматизированной системой управления дозирования «BTM FeedMaster», что позволит улучшить качество шихты и кокса за счет увеличения точности дозирования компонентов шихты с 2% до 0,5%.
В 2008 году введен в эксплуатацию шнековый пробоотборник «UNI-SAMPLER» компании «ДЖОНСОН ИНДАСТРИЗ» с рентгенофлуоресцентным экспресс-анализатором OXEA-1000 и галогенным влагомером НВ-3 фирмы «Metler Toledo», что позволяет оперативно контролировать качество поставляемых на завод рядовых углей и концентратов, отбирая пробы непосредственно из вагонов без необходимости их разгрузки.
Современные методы переработки продуктов коксования на АКХЗ позволяют выпускать широкий спектр химической продукции. В цехе улавливания №1 завершена реконструкция отделения дистилляции с использованием оборудования ведущих фирм-производителей, что позволило получать сырой бензол улучшенного качества, почти в два раза сократить расход поглотительного масла, а также экономить энергоносители: воду, пар, коксовый газ.
Выполнена реконструкция второй очереди бензольного отделения и смонтирован новый бензольный скруббер с металлической просечно-вытяжной насадкой. Предложенная конструкция скруббера для улавливания бензольных углеводородов из коксового газа значительно улучшает массообменные процессы между коксовым газом и поглотительной жидкостью и позволяет в процессе очистки газа применять один скруббер вместо трех с деревянными хордовыми насадками.
Реализована программа по закрытию цикла конечного охлаждения коксового газа в цехах сероочистка №2, улавливания №1. Применение спиральной колонны «Alfa Laval» позволило внедрить трехступенчатую систему охлаждения, при более интенсивных процессах охлаждения и меньшем количестве хладагента. Использование данной системы конечного охлаждения коксового газа исключает попадание вредных веществ в атмосферу из охлаждающей жидкости. Реконструкция позволит сократить выбросы в атмосферу более чем на 2 тысячи тонн химических веществ в год.
На АКХЗ, в цехах сероочистки, внедрена единственная в Украине установка по производству серной кислоты по технологии и на оборудовании датской компании «Хальдор Топсе». Это позволило снизить вредные выбросы в атмосферу, увеличить производство кислоты серной технической, улучшить ее качество, снизить потребление электроэнергии, сократить затраты на ремонт оборудования. Проведена реконструкция 2-ступенчатой очистки коксового газа от сероводорода с доведением потерь по сероводороду в очищенном газе до 0,5г/м³ в цехах сероочистки №1 и №2.
Для обеспечения экологической защиты в 2010 году АКХЗ приступил к финальному этапу реконструкции системы конечного охлаждения коксового газа и ввел в опытную эксплуатацию установку закрытого охлаждения коксового газа на II очереди цеха улавливания №1. В основе технологии охлаждения — использование компактных трехступенчатых спиральных холодильников шведской компании «Alfa Laval», спроектированных по заказу АКХЗ.
Реализация данного проекта позволила исключить попадание химвеществ в атмосферу на градирнях и сократить выбросы более чем на 2 тыс. тонн химических веществ в год.
Закрытая технология охлаждения коксового газа также уменьшила нагрузку на биохимические установки завода, где очищается используемая в технологических процессах вода. Это повысило надежность работы, улучшило качество очистки воды, сократило объемы ее закупки для производственных потребностей АКХЗ.
В марте 2011 года после реконструкции на ТЭЦ, в турбинном цехе №2, введен в эксплуатацию турбогенератор №7, оснащенный датской системой конденсации пара «Alfa Cond». Реализация данного проекта позволит увеличить производительность турбогенератора №7 на 1,5 тыс. кВт/час или 11.6 тыс. МВт/год.
В настоящее время на АКХЗ внедряется еще ряд крупных проектов. В частности, для поддержания производственных мощностей по очистке коксового газа проводится реконструкция сульфатного отделения и склада сульфата аммония, с целью повышения качества готовой продукции в коксовом цехе №1 начато строительство участка дробления кусков кокса + 80 мм. Для увеличения выработки электроэнергии на ТЭЦ проводится замена турбогенератора №3.
Для увеличения объемов производства продукции в пекококсовом цехе планируется строительство установки грануляции электродного пека. В коксовом цехе №1 будет проведена реконструкция тушильного блока №2 на УСТК, что позволит повысить выработку энергетического пара и как следствие увеличить производство электроэнергии
Начиная со второй половины 90-х годов на заводе уделяется внимание внедрению автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП). На сегодняшний день автоматизацией полностью или частично охвачены технологические процессы практически всех цехов химической группы. Под управлением АСУ ТП уже работают отделения очистки газа и сернокислотные отделения в цехах сероочистки, а также бензольное отделение первого цеха улавливания. Подходят к завершению работы по автоматизации аммиачно-сульфатного отделения в первом цехе улавливания. В ближайшей перспективе автоматизация аммиачно-сульфатного отделения второго цеха улавливания, бензольного отделения цеха сероочистки, а также отделения дистилляции смолоперегонного цеха. В углекоксовой группе цехов автоматизированы дозировочные отделения закрытых складов угля углеподготовительных цехов, завершены работы по автоматизации моечного и флото-сушильного отделений углефабрики. Часть коксовых цехов оснащена современными автоматическими системами управления коксовыми машинами, кантовочными лебёдками и разгрузочными устройствами установок сухого тушения кокса на базе промышленных контроллеров. В четвёртом коксовом цехе внедрена автоматизированная система управления одним из блоков установки сухого тушения кокса (включая котёл-утилизатор), а также разгрузочными устройствами всей установки. В настоящее время ведутся работы по внедрению автоматизированной системы управления обогревом коксовой батареи (включая управление кантовочной лебёдкой) в этом же цехе. В ближайшей перспективе автоматизация отделения пекоподготовки пекококсового цеха. Системы автоматизации внедряются и в производстве пара для технологических нужд предприятия: два из семи паровых котлов уже работают под управлением АСУ ТП. Ведутся работы по автоматизации управления ещё одним паровым котлом.
С 1991 года на предприятии эксплуатируется разработанная специалистами завода информационно-аналитическая система управления технологическими процессами (ИАСУТП) коксового производства. В настоящее время эта система используется во всех коксовых цехах. С помощью встроенных экспертных подсистем система выявляет причины, которые могли вызвать отклонения от технологического регламента, предлагая способы их устранения. ИАСУТП также позволяет моделировать технологические процессы коксования.
В данный момент внедряется автоматизированная система управления производством Manufacturing Execution System (MES), задачей которой является планирование, синхронизация, координация, анализ и оптимизация выпуска продукции в рамка завода. Подобное внедрение стало возможным, в том числе, благодаря покрытию оптоволоконной сетью всех производственных участков предприятия. Надежность работы АСУТП и MES гарантируется за счет эксплуатации двух синхронных центров обработки данных, которые обеспечены комплексом современной инженерной инфраструктуры.
В рамках первого этапа внедрения MES создан производственный технологический портал, который в реальном времени аккумулирует технологические параметры, получаемые из всех АСУ ТП, функционирующих на предприятии, и предоставляет возможности их визуализации и анализа. Вся базовая информация о производстве выводится на рабочие станции технологов, а также на специальный настенный дисплей (видеостену), размещённую в диспетчерской предприятия. Система обеспечивает автоматизированное формирование отчетов о фактических результатах производственной деятельности. К середине лета 2012 года планируется завершить второй этап внедрения MES на АКХЗ, который заключается в автоматизации обработки и передачи данных центральной заводской лаборатории и отдела технического контроля. Также, будет разработано техническое задание на пересчет в режиме реального времени материального баланса предприятия.
С 2002 года на заводе используется ERP- система Oracle eBusiness Suite, которая на сегодняшний день обеспечивает автоматизированный учет поступления, оплаты и движения сырья, производства, отгрузки и оплаты продукции, автоматизирует направления бухгалтерского и налогового учета, движение закупаемых товарно-материальных ценностей и оборудования, а также процесс расчета заработной платы. В данный момент ведутся работы по интеграции с системой управления производством с целью получения более оперативных, объективных данных и производственных показателей непосредственно из первоисточника.
Для эффективного управления ИТ-инфраструктурой, обеспечения непрерывности и работоспособности ИТ-систем в производственных процессах Служба информационных технологий внедрила сервисную модель управления в соответствии с лучшими мировыми практиками на основе ITIL.
Научно-исследовательская работа
На ПАО «АКХЗ» с момента его основания не прекращается проведение научно-исследовательских работ как самостоятельно, так и совместно с ведущими научными и проектными организациями, такими как УХИН, ГИПРОКОКС, УНПА «Укркокс», КОКСОХИМПРОЕКТ и др.
Работники завода вовлечены в рационализаторскую и изобретательскую работу. Предложенные технические решения направлены на усовершенствование технологических процессов производства, улучшение качества выпускаемой продукции.
Предприятием получен патент № 23712 от 11.06.2007 на полезную модель «Процесс конечного охлаждения коксового газа», патент № 20441 от 15.01.2007 на полезную модель «Скруббер для улавливания бензольных углеводородов из коксового газа». Разработки применены при реконструкции бензольного отделения цеха улавливания № 1.
В 2010 году на Авдеевском коксохимическом заводе выполнялось 29 научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР). За последние 10 лет работниками завода подано более 3 тыс. рационализаторских предложений и получено 23 патента на изобретения, 15 из которых уже используются в производстве.